Tunnels de finition : ils ont leur place dans les petites unités

Volonté de qualité, respect des règles d’hygiène, adéquation entre besoins et moyens de production peuvent être autant d’arguments qui justifient d’investir dans un tunnel de finition, même dans une petite unité. À la clé, un gain très notable de productivité et de rentabilité.

De la finition classique à la cabine puis au tunnel, il faut avant tout se placer dans une posture de recherche d’optimisation entre satisfaction des besoins, qualité des prestations, respect des règles d’hygiène, rationalisation de l’organisation et performances économiques. « Très clairement, la première raison d’investir dans un tunnel de finition, c’est la volonté d’améliorer sa productivité et d’être moins dépendant du personnel de blanchisserie », annonce d’emblée Yves-André Mengual, directeur commercial chez Danube International. Une problématique largement rencontrée en blanchisserie. Côté technologie (gaz ou vapeur), quelle est la tendance ? « La tendance actuelle est à l’installation de tunnels avec un chauffage au gaz, plus facile à mettre en œuvre. Toutefois, un raccordement à une source de vapeur reste nécessaire, car la vapeur sous la forme de jets dirigés vers les vêtements a pour fonction de les défriper. À noter que la quantité de vapeur consommée pour le défripage n’est pas comparable celle consommée pour le chauffage, ce qui a pour conséquence pour l’utilisateur d’avoir une installation ‘’vapeur’’ beaucoup plus légère, et nettement moins contraignante sur le plan réglementaire », renseigne Jacques Meunier, directeur de l’ingénierie chez Kannegiesser.

Lever les freins à cet investissement

constitue un premier frein. Des doutes sur le volume à traiter et les variations inhérentes à l’activité de blanchisserie sont aussi des arguments opposables. « Pour être amorti, le tunnel de finition doit tourner environ cinq heures par jour », relativise Yves-André Mengual. « Cela suppose un volume minimum aux alentours de 180 pièces pour un EPHAD, et de 350 dans une industrie agroalimentaire par exemple. » Il faut aussi avoir à l’esprit que la qualité de finition ne saurait valoir un repassage traditionnel. Mais là n’est pas l’objectif, car le type de pièces traitées n’implique pas une aussi haute et fine qualité de finition. Quant à l’espace jugé nécessaire… « Les modèles présents sur le marché pour répondre au profil des petites unités cumulent les avantages, dont la compacité », clarifie Patrick Moine, directeur commercial chez Jensen. Question rendement, le débit dépend à la fois du poids des pièces traitées, de l’humidité résiduelle et de la composition des articles (tissu mélangé, coton). « La température de traitement dans le tunnel de finition a par ailleurs une influence primordiale sur le réchauffement et l’aptitude à la déformation de fibres polyester dans les tissus mélangés et par conséquent sur la qualité finale, la performance de séchage et l’usure des tissus », note t-on chez Kannegiesser. Il faut aussi être vigilant en cas de température trop élevée. « Cela induit un séchage plus intense, un risque de jaunissement et d’endommagement du tissu. En cas de température trop basse, le séchage est réduit, et le lissage de moins bonne qualité. » La marque propose pour sa part les tunnels de finition compacts X-MT. « Ce sont des machines robustes, fiables, éprouvées dans lesquelles les vêtements lavés sont traités avec un résultat de très bonne qualité. Leur fonctionnement est entièrement automatisé. La gamme S-MT est appropriée pour toutes les sortes de vêtements des secteurs hospitaliers, les vêtements de travail ou vêtements des maisons de retraite de jusqu’à 250 vêtements par heure à 400 vêtements par heure. » Chez Lapauw, « le HotStream traite tous les textiles. Il permet un contrôle total du processus de séchage, y compris de la vitesse du flux d’air chaud, ce qui garantit une combinaison optimale entre la production et la qualité de chaque type de vêtement, des salopettes en coton épais aux vêtements privés de résidents de centres de soins, ou encore aux tenues de cuisiniers et des uniformes ». Le HotStream se veut une solution autonome pour les petits lots (150 pièces/heure). « Et pour les besoins de la production jusqu’à 400 vêtements par heure, Lapauw propose une station de chargement semi-automatique en option. » Le Jenform Easy de Jensen propose quant à lui un transport du linge assuré par un système de vis sans fin, de conception simple et fiable. « Il accepte les systèmes de cintres automatiques ou les cintres jetables et peut être intégré dans un process global : comme unité indépendante avec une simple station d'alimentation, ou en combinaison avec une plieuse. » Enfin, Lavatec, qui bénéficie d’un contrat d’exclusivité avec Fintec, propose un tunnel qui peut traiter de 150 à 1900 pièces/heure, avec un système également de vis sans fin ou de chaîne, selon le modèle. En 2012, la marque a en effet élargi sa gamme produits grâce à Fintec (finition linge en forme) et Amtec (finition linge plat). Une opération initiée pour permettre de répondre à tous les besoins de ses clients… y compris les petites unités !

Quel seuil de viabilité financière ?

Les équipements proposés sur le marché sont calibrés sur des capacités nominales qui sont généralement des multiples de 400: 400, 800, 1200, 1600 ou 2000 pièces/heure, selon le nombre de postes de mise sur cintre. Compte tenu des capacités humaines des agents chargés de l’engagement, on peut tabler sur des productivités qui sont des multiples de 320 à 350 pièces/heure par poste. La productivité étant directement proportionnelle au nombre de poste de mise sur cintre, le seuil de viabilité financière sera celui qui correspond à un équipement à un seul poste, soit donc 320 pièces/heures (ou un multiple de ce dernier). Au final, l’évolution des tunnels de finition vers des modèles plus compacts, plus économiques, plus écologiques, à l’ergonomie étudiée et propre à booster la productivité sans léser la qualité, est un argument de poids à mettre dans la balance pour peser son investissement !

Faites des économies !

Les usines disposent aujourd’hui de nombreux systèmes de récupération d’énergie sur les eaux mais l’énergie la plus abondante est celle utilisée puis rejetée par les sécheuses-repasseuses ou le tunnel de finition. L’énergie des buées et des gaz brûlés des sécheuses et des tunnels de finition est récupérable grâce à leur canalisation vers un échangeur à plaques spécifique permettant de chauffer l’eau neuve utilisée dans le processus de production. Cette eau neuve, réchauffée par l’échangeur, peut ensuite être stockée dans une cuve et utilisée par les tunnels de lavage et les laveuses essoreuses, sans appoint supplémentaire d’énergie.

Les flux d’air à contre-courant

Le principe des flux d’air à contre-courant permet le transfert de l’énergie présente dans l’air d’un module à l’autre, évitant ainsi qu’elle ne soit gaspillée en se dissipant dans la conduite d’évacuation. La conséquence de ce nouveau principe est une réduction significative de l’énergie à apporter à chaque module. De ce fait, il n’est plus nécessaire de chauffer le dernier module (dernier, dans le sens du déplacement des articles) par un brûleur à gaz ou une batterie de chauffe à la vapeur. Au bout du compte, l’application du principe des flux d’air à contre courant et les améliorations dans la conception du tunnel de finition permettent de réaliser des économies d’énergie de l’ordre de 25 %.

L'autonomie pour maître-mot

Le tunnel de finition autonome CFS90EWE de Danube International est idéal pour les maisons de retraite et hôpitaux locaux qui ont beaucoup de linge de résidents ou de tenues de travail à traiter. Fabriqué pour Danube International en exclusivité par Colmac (USA), il a l’avantage d’être autonome. « Pas besoin de production vapeur extérieur ! Avec son propre générateur basse pression incorporé, il s’installe comme un séchoir rotatif. Petit, compact, il prend peu de place au sol et permet de traiter de 50 à 100 pièces à l’heure et ce tout seul, sans nécessiter une personne à temps continu. » En effet, il suffit d’accrocher sur des cintres le linge sortant de la machine à laver et de les positionner sur le convoyeur (jusqu'à 150 cintres). Ensuite, les vêtements sont entraînés dans le tunnel et stockés en sortie sur une barre gravitaire (capacité 100 à 150 tenues également). Il suffit alors de les décrocher pour les placer sur des penderies mobiles afin de les redistribuer dans les services ou dans des étagères.

3 questions à …  l'équipe du CHAM* rang du Fliers (62)

Pourquoi avoir fait le choix de vous équiper d’un tunnel de finition ? Nous avons fait le choix d’investir dans un nouveau tunnel de finition lors de la rénovation complète de la blanchisserie en 2009. L’idée était de remplacer l’ancien équipement pour un matériel plus performant destiné à traiter les chemises des résidents et les vêtements professionnels, en maintenant une excellente qualité. Nous traitons environ 1,6 tonne par jour. Quel impact sur la productivité ? Utiliser un tunnel de finition offre un gain dans la rapidité d’exécution et donc inévitablement sur la productivité. Cela ne nécessite qu’une personne, et la barre de stockage permet d’anticiper les opérations. Par ailleurs, l’ergonomie est très bien pensée et adaptée à la pénibilité. C’est très fonctionnel. L’accès à la maintenance et au nettoyage est simple. On ne perd pas de temps ! Êtes-vous satisfaits du retour sur investissement ? Absolument ! C’est un très bon investissement. Là où on mettrait quatre personnes pour repasser des tenues, nous n’en avons qu’une seule. Et en matière d’espace occupé, c’est très bien pensé : notre plieuse est juste derrière, ce qui optimise l’ensemble des opérations.