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Toute l'actualités de l'entretien pro des textiles : blanchisseries, pressings

 

Alors que l’échéance du 1er janvier 2022, qui marquera la fin du perchloroéthylène, approche à grand pas, le Cofreet (Comité français de l’étiquetage pour l’entretien des textiles) et la FFPB (Fédération française des pressings et blanchisseries) ont organisé une rencontre avec la presse pour faire le point sur la situation des pressings à ce jour.

En 2012, 95 % des machines utilisées par les pressings professionnels étaient au perchloroéthylène. La majorité de ces établissements (97 %) se situaient en milieu urbain à proximité de la clientèle, soit dans des centres commerciaux ou en bas d’immeubles d’habitation et donc touchés par l’interdiction à plus ou moins court terme, selon l’âge de la machine.

Au 31 décembre 2017, ils n’étaient plus que 40 % à utiliser le perchloroéthylène. A ce jour, près de la moitié de ces machines ont été remplacées par des procédés d’entretien professionnel de substitution, nouveaux solvants ou aquanettoyage. Plus de 30 % des pressings, environ 1 500, ont fermé face à l’investissement onéreux que représentaient ces nouvelles installations. « En effet, rappelle Pierre Letourneur, vice-président de la FFPB et président du CTTN  (Centre technique de la teinture et du nettoyage), le chiffre d’affaires moyen d’un pressing est de 120 000 euros, et l’investissement pour une nouvelle machine à solvant est de l’ordre de 40 000 euros et de la moitié pour l’aquanettoyage. Des sommes qui ont mis en péril les entreprises les plus fragiles. » 38 % de ceux qui ont changé leurs machines ont investi dans le KWL, 16 % dans d’autres solvants (D5, Higlo, Intense, Arcaclean, K4) et le reste dans le nettoyage à l’eau.

P, F, W, W barré, bien lire l’étiquette
Particulièrement soucieux et partie prenante majeure dans l’entretien des textiles, le Cofreet s’exprime afin d’apporter une vision globale des évolutions de l’entretien textile professionnel et accompagner ainsi au mieux les professionnels du secteur du textile et de l’habillement dans leurs décisions d’étiquetage d’entretien.

Pour les marques de produits textiles, les recommandations d’entretien, par l’intermédiaire des cinq symboles, doivent être fonction du niveau de fragilité du produit mais aussi de la nature de la fibre. Il est donc à la fois primordial d’effectuer des tests et de connaître les propriétés des différents solvants utilisés pour ces nettoyages professionnels. Dans ce contexte, le Cofreet recommande aux marques d’effectuer des tests, en nettoyage à sec et en nettoyage à l’eau, dans les pressings, car l’étiquetage d’entretien de leurs produits textiles est de leur responsabilité.
Les symboles d’entretien se rattacheront bientôt à des méthodes d’essais normalisées.

En l’espèce, le comité indique que « le nettoyage professionnel à sec est recommandé pour les produits textiles dont les fibres ne supportent pas l’action de l’eau ; ceci afin d’éviter d’éventuels dommages irréversibles dus à l’action de l’eau et des actions mécaniques reliées à ce procédé sur certaines fibres délicates.

Le symbole P (perchloroéthylène, incluant aussi l’usage des hydrocarbures), comme le symbole F (hydrocarbures), reste à disposition des marques. Car effectivement, si le décret d’interdiction est applicable en France, d’autres pays dans le monde peuvent utiliser encore aujourd’hui ce solvant.

Représenté par le symbole W, le nettoyage à l’eau permet de traiter entre 60 et 80 % des produits textiles. Il s’adapte très bien aux textiles synthétiques tels que le polyester. Certaines fibres restent cependant fragiles à un traitement à l’eau tels que la laine, la soie ou encore l’acétate. Lorsque le nettoyage professionnel à l’eau est interdit, le symbole W doit apparaître barré sur l’étiquette d’un produit. Il est à noter que selon la norme 3758 :2012, son absence implique que le procédé d’entretien à l’eau est autorisé. »

 

En 2005, les administrateurs du groupement d’intérêt public (GIP) font le pari qu’il est possible d’aller chercher de nouveaux adhérents pour leur blanchisserie interhospitalière (BIH). Le choix est fait de construire une unité plutôt que de se lancer sur une restructuration complexe. La nouvelle blanchisserie ouvre donc en septembre 2012, avec une capacité de production affichée à 8 tonnes pour une dizaine d’adhérents. « Assez vite, on a atteint 6,5 tonnes par jour… mais on a ensuite plafonné », confie Jacques Louarn, directeur financier du GIP.

De 2012 à 2016, l’encadrement ne peut que constater la difficulté à accroître la production. Un problème lié au taux d’équipements destinés à traiter le linge de résidents situé en-deçà des besoins exprimés par les adhérents mais aussi les éventuels prospects. « C’est une erreur de ne pas avoir intégré ce segment de l’entretien des textiles dès le départ. Pendant quatre ans, nous nous sommes rendus compte que la prestation était très demandée, la concurrence bien implantée, et nous n’étions pas en mesure de répondre car nous n’étions pas équipés. L’atelier aurait dû être intégré dès l’origine du projet », explique Jacques Louarn.

Un investissement et un pari sur l’avenir
En 2017, proposition est faite aux administrateurs de développer l’activité de traitement du linge des résidents. Validé, le projet permet une restructuration des locaux et la révision complète des équipements dédiés. 560 000€ sont investis, dont 353 000€ pour le matériel. L’atelier a quant à lui gagné 100 m2. De quoi gagner en productivité, en efficacité mais aussi en qualité. « Pour commencer, nous avons basculé sur un système de traçabilité avec puce RFID (Thermotex) sur l’ensemble du linge des résidents, avec tous les avantages que l’on connaît à recourir à cette technologie. Puis nous avons opté pour des laveuses Electrolux  de petite capacité (2x25 kg) et des séchoirs de cette même marque. Cela permet de mieux traiter les articles textiles et de préserver les fibres. C’est appréciable vu le profil des propriétaires du linge ! Pour optimiser le pliage, nous avons installé un robot Kannegiesser encore peu implanté sur le territoire national. Nous sommes passés de 100 à 300 pièces pliées par heure, puisqu’auparavant l’opération était réalisée manuellement. »

Ainsi équipée, la blanchisserie, « qui a bénéficié de l’accompagnement d’un responsable technique exceptionnel dans la conduite de l’atelier »
, a désormais quasi atteint la capacité des 8 tonnes par jour. Cela lui ouvre de nouvelles perspectives sur la cible des Ehpad, et Jacques Louarn planche déjà sur l’avenir. Il envisage d’ailleurs bien volontiers la création d’une nouvelle blanchisserie dédiée au nursing…

Retrouvez l’entretien avec Jacques Louarn dans notre numéro de septembre !

 

Aquanettoyage : Aqualogia ouvre 4 nouveaux pressings


Publié le 10 juil. 2018 11:17:36

 

L’enseigne française poursuit le développement de son réseau avec l’ouverture de quatre nouveaux pressings, dont un supplémentaire à l’international, en Suisse. Basé à Genève, ce nouveau magasin est en prime situé au cœur de l'écoquartier Jonction. Une implantation évidente au vu des valeurs partagées avec ce projet et l’approche du métier par Aqualogia, soucieux de respecter au mieux l’environnement.

Les trois autres unités ont ouvert à la Ferté Gaucher (77), Saint Jeannet (06) et Bois Guillaume (76). Une autre ouverture est prévue pour ce mois de juillet à Montpellier.

Pour rappel, Aqualogia implnte des unités d’une surface moyenne de 70 mètres carrés pour un apport personnel débutant à 40 000 euros. Fondée par François Fuzfa il y a dix ans, elle se développe en licence de marque et revendique aujourd’hui près de 100 points de vente en France et à l’étranger.

Sur la photo, le nouveau pressing Aqualogia de la Ferté Gaucher (77).

 

Kalhyge a décidé de faire appel, il y a six mois, à une équipe de dix-huit étudiants de quatrième année de l'école de design Strate  pour identifier des pistes d'innovation en blanchisserie. « Je souhaite instaurer une véritable différenciation de Kalhyge par la fourniture de produits réellement adaptés aux pratiques professionnelles et aux désirs de ceux qui les utilisent ou les portent au quotidien », explique Grégory Boillot, directeur général de Kalhyge.

Ainsi, par groupe de trois, les étudiants se sont d'abord immergés deux jours durant au sein d'établissements de santé partenaires*. Les étudiants designers avaient en ligne de mire l'amélioration de l'expérience client et de leur relation au linge, et non l'amélioration du process industriel de la blanchisserie.

Trois axes de travail leur avaient pour cela été fournis :

  • Le produit : comment améliorer le produit pour le bon usage du soignant, pour le patient ?
  • L'hygiène : comment maintenir le linge propre depuis la livraison jusqu'à sa mise en place sur le lit ?
  • La logistique : comment aider le client à améliorer le flux du linge en matière de temps et de transport ?

Après cette phase d'observations directes à l'hôpital, les étudiants ont exposé le 10 avril dernier leurs constats et argumenté auprès d'un jury sur les différents champs d'investigation leur apparaissant pertinents, chaque groupe présentant trois problématiques, soit dix-huit au total.

Le jury les a alors orientés sur ceux présentant le plus de valeur immédiate et d'intérêt à terme, soit une idée par groupe. C'est sur cette base que les jeunes designers ont planché pour « investir de façon créative ces opportunités, générer des concepts et les matérialiser (scénarios d'usage, maquettes, prototypes...) », relate l'entreprise.

Le 18 juin dernier, les étudiants ont présenté leur concept, prototype à l'appui selon les cas, comme par exemple un travail sur les chariots. Après cette phase de création, Kalhyge ouvre la phase de mise en œuvre. Il s'agit désormais, en fonction de la stratégie de l'entreprise, de poursuivre la démarche avec des phases de tests, avec les établissements partenaires bien sûr, mais aussi avec d'autres, éventuellement.

Kalhyge envisage par ailleurs de poursuivre avec certains groupes d'étudiants designers, non plus en tant qu'étudiants mais en tant que partenaires, pour finaliser une solution d'ici l'année prochaine.

*(à Paris, l'Institut mutualiste Montsouris, l'hôpital Saint-Joseph, la clinique Arago et la Fondation ophtalmologique Adolphe de Rothschild ; dans l'Essonne, le CH d'Arpajon ; dans les Hauts-de-Seine, la fondation Roguet ; dans le Val-de-Marne, l'hôpital d'instruction des armées Bégin à Saint-Mandé).

 

Le fabricant de matériel lance un concours pour récompenser la plus belle laverie automatique. Sont invités à participer tous les distributeurs/concessionnaires Electrolux Professionnel. « Nous récompenserons les trois plus belles laveries réalisées sur l’année 2018, explique Maxime Toubin, responsable des ventes et au pilotage du concours. Les gagnants seront récompensés par différents lots, mais aussi et surtout par une communication dédiée pour mettre en avant leurs réalisations, clients et entreprises. Les clients finaux, propriétaires de laveries lauréates, recevront également une récompense. » A noter, les résultats seront pondérés par des critères de gestion à distance et TMIS.

Le jury, composé de professionnels du secteur, dont Entretien Textile, aura également en charge de désigner toutes les laveries destinées à apparaître sur la carte de France des laveries Electrolux publiée sur le site internet www.professional.electrolux.fr. Il se réunira en décembre 2018 et le verdict tombera en janvier 2019.

Pour participer au concours, les distributeurs/concessionnaires doivent envoyer par e-mail  avant le 30 novembre 2018 au moins trois photos de la laverie (intérieur et extérieur), ainsi que le formulaire de participation au concours dûment rempli. Pour obtenir plus d’informations et concourir, ils sont invités à contacter directement Maxime Toubin (maxime.toubin@electrolux.com), à se rapprocher de leur représentant commercial, ou à se rendre sur le site web où figurent tous les documents nécessaires. Le concours est d’ores et déjà lancé, alors à vos appareils photos !